工艺精湛的铸铁试验平台检测标准

1.1 制定目的

本标准旨在明确工艺精湛的铸铁试验平台（以下简称“试验平台”）的检测要求、检验方法及判定规则，确保试验平台具备优良的结构稳定性、尺寸精度和使用可靠性，满足工件检测、划线、装配等高精度作业需求。

1.2 适用范围

本标准适用于以灰铸铁、球墨铸铁为主要原材料，经细致铸造、时效稳定处理、精细机加工等精湛工艺制成的矩形、圆形等各类试验平台，不适用于非铸铁材质或简易加工的低精度试验平台。

1.3 规范性引用文件

下列文件的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件；凡是不注日期的引用文件，其新的版本（包括所有修改单）适用于本文件。

- GB/T 9439 灰铸铁件

- GB/T 1348 球墨铸铁件

- GB/T 1958 形状和位置公差 检测规定

- GB/T 1184 形状和位置公差 未注公差值

- GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 首部分：室温试验方法

- JB/T 7974 铸铁平板

- GB/T 6060.2 表面粗糙度比较样块 铸造表面

2 术语与定义

2.1 工艺精湛铸铁试验平台

指铸造过程无明显缺陷、时效处理充分、机加工精度高，工作面粗糙度低、平面度误差小，整体结构稳定，能长期保持基准精度的铸铁试验平台。

2.2 工作面

试验平台上用于放置被测工件、检测工具，直接实现检测功能的基准平面。

2.3 时效处理

通过自然时效或人工时效（热时效、振动时效等）消除铸件内部残余应力，稳定平台尺寸的工艺过程。

2.4 平面度公差

试验平台工作面实际形状对其理想平面的允许变动量。

3 检测项目及技术要求

3.1 外观质量检测

- 工作面质量：表面应平整、光滑，无裂纹、气孔、砂眼、缩孔、夹渣、疏松等铸造缺陷；无划痕、碰伤、锈蚀、凹陷等加工或搬运损伤。用5-10倍放大镜观察，不得发现细微裂纹；用干净抹布擦拭后，无明显污渍残留。

- 非工作面质量：侧面、底面无严重铸造缺陷，局部小缺陷（如小砂眼）面积不得超过单个面面积的0.5%，且每平方米内不超过3处；棱角应倒钝处理，倒钝半径R2-R5mm，无尖锐毛刺。

- 涂层质量：表面涂漆应均匀、牢固，无漏涂、流挂、起皮、脱落现象；涂层厚度均匀，干膜厚度为60-100μm；颜色统一，无明显色差。

3.2 尺寸精度检测

- 基本尺寸偏差：平台的长度、宽度、高度基本尺寸公差应符合GB/T 1184中IT7级精度要求，具体偏差值见表1。测量时应在平台的不同方位选取至少3个测量点，取平均值作为结果测量结果。

- 工作面厚度：厚度应均匀，任意两点厚度差不得超过设计厚度的±3%。

- 孔位精度：平台上的螺纹孔、定位孔等加工孔，其主旨位置公差不得超过±0.1mm；孔距公差为±0.15mm；孔径公差符合H7级要求。

3.3 平面度检测

- 平面度公差：根据平台精度等级（按JB/T 7974划分），工作面平面度公差应符合表2规定。对于复合型平台，各分区工作面平面度公差不得超过对应等级单区域公差的80%。

- 接触点数：刮研工艺加工的工作面，接触点数应符合以下要求：0级精度≥25点/25mm×25mm，1级精度≥20点/25mm×25mm，2级精度≥12点/25mm×25mm。

- 表面粗糙度：工作面表面粗糙度Ra≤0.8μm（磨削工艺）或Ra≤1.6μm（精刮研工艺），用粗糙度仪测量，至少选取5个不同测量点，取平均值。

3.4 材质与时效性能检测

- 材质要求：灰铸铁平台材质应不低于GB/T 9439中HT250等级，球墨铸铁平台材质应不低于GB/T 1348中QT400-18等级。化学成分应符合表3规定。

- 时效处理：一定进行充分的时效处理，自然时效期不少于6个月；人工时效应符合相关工艺规范，时效后残余应力≤50MPa。时效后尺寸稳定性：室温下放置30天，工作面平面度变化量≤2μm。

3.5 力学性能检测

- 抗拉强度：HT250材质≥250MPa；QT400-18材质≥400MPa。

- 硬度：HT250材质布氏硬度（HBW）180～240；QT400-18材质布氏硬度（HBW）130～180。同一工作面硬度差≤30HBW。

- 承载性能：在额定载荷作用下，工作面无一直变形；卸载后平面度偏差恢复至允许范围。额定载荷下的挠度≤0.02mm/m。额定载荷应为平台设计载荷的1.2倍。http://www.chinaweiyue.com/

4 检验方法

4.1 外观质量检验

采用目测法结合手感法检验：用肉眼观察工作面及非工作面缺陷，细微缺陷借助5-10倍放大镜观察；用干净抹布擦拭工作面，检查污渍残留情况；用手触摸棱角及表面，检查毛刺和光滑度。涂层质量采用目测法，并用涂层测厚仪测量干膜厚度，每平方米选取3个测量点。

4.2 尺寸精度检验

基本尺寸测量：采用精度≥0.01mm的数显游标卡尺或激光测距仪，在平台长度、宽度方向的两端及中间位置各测1点，高度方向在四角及主旨位置各测1点，取平均值。工作面厚度用超声波测厚仪测量，每平方米选取4个测量点。孔位精度采用坐标测量仪或通用工具显微镜测量，每个孔至少测量2个方向的位置偏差。

4.3 平面度检验

采用水平仪、平尺、百分表（或千分表）按GB/T 1958规定的对角线法或网格法检验；大型平台采用激光平面干涉仪测量。接触点数检验采用涂色法：在工作面上均匀涂抹红丹粉，与标准平尺贴合轻研，然后观察接触点数量。表面粗糙度用粗糙度仪测量，测量方向与加工纹理方向一致。

4.4 材质与时效性能检验

化学成分检验：从与平台同炉浇注的试块或平台非工作面取样，采用光谱分析仪或化学分析法检测。时效性能检验：采用残余应力测试仪测量残余应力；尺寸稳定性通过室温放置30天前后的平面度测量结果对比验证。

4.5 力学性能检验

抗拉强度检验：按GB/T 228.1规定，从同炉试块上取样进行拉伸试验。硬度检验：采用布氏硬度计，在工作面均匀选取5个测量点，测量后取平均值及差值。承载性能检验：在平台工作面上均匀布置额定载荷（加载方式符合设计要求），保持24小时后卸载，分别测量加载前后的平面度偏差和挠度，对比验证是否符合要求。

5 判定规则

5.1 合格判定

所有检测项目均符合本标准3.1～3.5条技术要求的，判定为合格产品。

5.2 不合格判定与处理

任一检测项目不符合技术要求的，判定为不合格产品。不合格产品可进行返修（如补漆、重新时效、精修工作面等），返修后重新按本标准全部项目检测，若仍有项目不合格，则判定为报废。

5.3 抽样检验

批量生产时，采用抽样检验：批量≤50台时，抽样比例10%；批量＞50台时，抽样比例5%，且很少抽样3台。若抽样中有1台不合格，加倍抽样检验；加倍抽样中仍有不合格，則全检。

6 标志、包装、运输与贮存

6.1 标志

每台合格产品应在明显位置设置一直性标志，内容包括：产品名称、规格型号、精度等级、材质等级、生产厂家、生产日期、产品编号、执行标准号、额定载荷。

6.2 包装

工作面采用塑料薄膜+油纸双层覆盖保护，边缘用泡沫护角包裹；整体采用木质包装箱包装，箱内填充泡沫、木屑等缓冲材料，确保平台在箱内无窜动。包装箱外标明产品信息及“小心轻放”“防潮”“向上”“禁止倒置”等运输标志。

6.3 运输

运输过程中严禁剧烈振动、撞击、雨淋和暴晒，不得倒置或侧放。装卸时使用专用吊具，吊点符合产品设计要求，避免损伤工作面及结构。

6.4 贮存

应贮存在干燥、通风、无腐蚀性气体的库房内，放置在平整的垫木上，垫木高度≥100mm，避免平台直接接触地面受潮。贮存期间定期检查防护情况，防止锈蚀和损坏。

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