有备无患的避免潮湿天气对T型槽平台铁液品质的不利影响

潮湿环境（空气湿度＞60%）会通过多重路径破坏铁液纯净度与稳定性，直接影响 T 型槽平台的加工精度、硬度及使用寿命：

气体缺陷激增：水汽与铁液接触生成 H₂、CO₂，导致铁液中气孔、针孔增多，铸件内部疏松，力学性能下降；

成分波动失控：潮湿会加速废钢、生铁等原料锈蚀，使铁液中氧、硫含量升高，破坏碳硅比平衡，影响石墨化进程；

流动性下降：水汽冷凝形成的水珠混入铁液，会引发局部冷却速度不均，导致铁液流动性变差，出现浇不足、冷隔等缺陷；

炉衬侵蚀加剧：潮湿原料入炉后易产生蒸汽冲击，侵蚀炉衬耐火材料，脱落的耐火颗粒会成为铁液杂质，影响平台表面光洁度。

二、前置预防：环境与原料的防潮管控

（一）铸造车间环境湿度控制

强制除湿系统：在车间安装工业除湿机（每 100㎡配备 1 台日除湿量≥15L 的设备），核心区域（熔炉区、原料堆放区）湿度控制在 50% 以下；雨天关闭车间侧窗，启用正压送风系统，避免室外潮湿空气涌入；

局部升温防潮：熔炉周边设置红外加热灯或暖风机，维持环境温度在 15-25℃，减少水汽冷凝；地面铺设防滑防潮垫，及时清理积水，防止水汽蒸发进入空气。

（二）原料预处理与储存防潮

原料干燥处理：

生铁、废钢入炉前，经 120-150℃烘干 2-4 小时，去除表面吸附水与锈蚀层；

增碳剂、孕育剂、球化剂等辅料密封存放于干燥库房，使用前经 200-300℃烘烤 1 小时，完全去除结晶水；

原料储存防护：原料堆放采用离地 30cm 以上的货架，覆盖防水篷布；库房设置湿度监测仪（精度 ±5%），当湿度超标时自动启动除湿设备；避免原料露天堆放，雨天禁止接收湿料。

三、过程管控：铁液熔炼与处理的防潮措施

（一）熔炉预热与防护

开炉前对熔炉（中频炉、冲天炉等）进行预热，中频炉炉衬预热至 300-400℃，冲天炉炉膛预热至 200℃以上，去除炉衬吸附水；

熔炉进料口设置防雨罩，雨天加料时避免雨水混入炉内；炉体接缝处采用耐高温密封材料密封，防止空气冷凝水渗入。

（二）铁液熔炼参数优化

适当提高熔炼温度（较干燥天气高 30-50℃），增强铁液除气能力，促进水汽分解排出；

延长铁液保温时间（5-10 分钟），采用镇静处理，让气体充分上浮；

优化配料比例，适当增加增碳剂加入量（0.1%-0.2%），降低铁液氧含量，减少氧化夹杂。

（三）铁液除气与净化处理

采用惰性气体（氩气、氮气）除气法，将气体以 0.3-0.5MPa 压力通入铁液底部，气泡上浮过程中携带氢气、二氧化碳等气体排出；

加入除气剂（如碳化钙、稀土合金），用量为铁液重量的 0.1%-0.3%，与气体反应生成固态化合物，随炉渣排出；

加强炉渣清理，及时去除熔炼过程中产生的氧化渣、水渣，避免炉渣卷入铁液形成夹杂。

四、后置保障：浇铸与冷却的防潮防护

（一）铸型预热与干燥

砂型（或其他铸型）制作完成后，经 120-180℃烘干 4-6 小时，确保型砂含水量≤0.5%；

浇铸前对铸型进行二次预热（50-80℃），去除表面冷凝水，避免铁液与冷铸型接触时产生水汽；铸型分型面、浇冒口处涂抹耐高温防水涂料，防止水汽渗入。

（二）浇铸过程防护

浇铸通道（浇道、冒口）设置防雨措施，雨天浇铸时使用防雨棚遮挡，避免雨水滴入铁液；http://www.chinaweiyue.com/

控制浇铸速度，采用慢 - 快 - 慢的浇铸节奏，避免铁液飞溅导致与空气接触面积过大，减少二次吸气。

（三）冷却过程管控

铸件冷却过程中避免直接暴露在潮湿空气中，可在冷却区域设置保温罩，维持环境湿度≤55%；

冷却后的铸件及时进行抛丸处理，去除表面氧化皮与锈蚀，检查铸件内部质量（采用超声波探伤、射线探伤），对有气孔、夹杂等缺陷的铸件及时处理。

五、日常监测与应急处理

实时监测体系：在车间、库房、熔炉区、浇铸区分别设置湿度、温度监测点，数据实时上传至控制系统，异常时发出声光报警；定期检测铁液成分（碳、硅、硫、氧含量）与气体含量（氢气≤5ppm），及时调整工艺参数；

应急处理方案：

若原料意外受潮，立即停止使用，重新烘干后再投入生产；

若熔炼过程中混入少量水分，立即提高熔炼温度 50-80℃，延长保温时间 10-15 分钟，加强除气处理；

若铸件出现轻微气孔缺陷，可采用补焊修复；若缺陷严重，直接报废，避免不合格铸件流入后续加工环节。

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